Тесты - страница 8


^ 5.3. Определение потребности в материальных запасах для производства продукции


Управление запасами предполагает помимо ранее рассмотренных решение еще двух задач: определение размера необходимого запаса (нормы запаса); контроль за фактическим размером запаса и его изме­нением в соответствии с расчетной нормой.

Норма запаса — это расчетное минимальное количество предме­тов труда, которое должно находиться у производственных предприя­тий для обеспечения бесперебойного снабжения производства и реализации продукции. При определении норм запасов использу­ют эвристические, технико-экономические расчеты и экономико-математические методы. В эвристических методах используется опыт специалистов, принимающих решения о величине запасов, основан­ные на субъективном понимании тенденций развития спроса. В роли специалиста может выступать работник предприятия, постоянно решающий задачу нормирования запасов. Используемый в этом слу­чае метод (из группы эвристических) называется опытно-стати­стическим. Если поставленная задача достаточно сложна, может использоваться опыт нескольких специалистов. После анализа их субъективных оценок можно получить достаточно хорошее реше­ние (метод экспертных оценок). Сущность метода технико-экономи­ческих расчетов заключается в разделении совокупного запаса в зави­симости от целевого назначения на отдельные группы (например, номенклатурные позиции). Для выделенных групп отдельно рассчи­тывается страховой, текущий и сезонный запасы, каждый из которых, в свою очередь, может быть разделен на некоторые элементы (напри­мер, страховой запас на случай повышения спроса или нарушения сроков поставки материалов от поставщиков).

Нормирование текущего запаса заключается в нахождении макси­мальной величины потребности производства в материальных ценно­стях между двумя очередными поставками. Данная потребность опре­деляется произведением среднесуточного расхода на интервал поставки:


ТЗ = РСУТИ, (5.4)


где ТЗ — текущий запас;

РСУТ — среднесуточный расход материалов;

И — интервал поставок, дни.


В свою очередь среднесуточный расход находят путем деления общей потребности в материале (Пг, Пкв, Пм — соответственно годо­вая, квартальная и месячная потребности) на округленное количе­ство календарных дней в плановом периоде:


РСУТ = Пг (Пкв, Пм): 360 (90,30). (5.5)


В зависимости от конкретных условий производства, обращения и потребления материалов интервал поставки определяется несколь­кими методами.

Если поставки зависят от минимальной нормы отпуска материа­ла В (транзитной или заказной), их величину находят путем делени­ем нормы на среднесуточный расход:


И = В : РСУТ. (5.6)

Если партия поставки определяется грузоподъемностью транс­портных средств, которыми осуществляется перевозка грузов, интер­вал поставки находится путем деления грузоподъемности Г на сред­несуточный расход:


И = Г : РСУТ. (57)


Интервал поставки зависит от периодичности выписки материа­ла поставщиком. В таких случаях он будет равен продолжительности перерыва в производстве этого материала у поставщика.

Если невозможно определить интервал поставки рассмотренными методами, то он устанавливается на основе анализа информации о факти­ческих интервалах поставки в прошлые периоды. При этом из факти­ческих данных необходимо исключить нехарактерные поставки мате­риальных ресурсов, т.е. значительно отличающиеся от других или по величине поставляемых материальных ресурсов, или по длительно­сти интервала поставки. После этого рассчитывается средневзвешенный интервал поставки в прошлом периоде (tвзв) по формуле


tвзв = (5.8)


где tф — фактические интервалы поставки;

В — размеры поступающих партий, соответствующие интервалам

поставки tф.


Если поступающие материальные ценности не удовлетворяют требованиям технологического процесса и до запуска в производство должны пройти соответствующую обработку, создается технологи­ческий (подготовительный) запас.

Технологический (подготовительный) запас рассчитывается в соответствии с нормативами времени для осуществления подгото­вительных операций или по статистическим данным (наблюдениям) за фактическими затратами времени на подготовку материалов к про­изводственному потреблению в прошлом периоде (хронометраж). Страховой запас определяется по формуле


СЗ = РСУТ(ИФ-ИПЛ) : 2, (5.9)


где СЗ — страховой запас;

Иф, Ипл — соответственно фактический и плановый интервалы поставок.

При укрупненной оценке страховой запас принимают в размере 50% текущего запаса. Если предприятие удалено от транспортных путей либо используются нестандартные (уникальные) материалы, норма страхового запаса может быть увеличена до 100%.

Возникновение страхового запаса обусловлено нарушением поставок материала со стороны поставщика. При частых нарушени­ях поставок транспортной организацией создается транспортный запас. Он включает те оборотные фонды, которые отвлекаются со дня оплаты счета поставщика и до прибытия груза на склад. Транспорт­ный запас (ТР3) рассчитывается аналогично страховому:


ТР3 = РСУТ(ИФ-ИПЛ) : 2. (5.10)


Величина сезонных запасов устанавливается по данным о факти­ческих условиях поступления и потребности материалов.

Итак, совокупная норма запаса конкретного материала опреде­ляется по формуле


Н = ТЗ + СЗ + ПЗ, (5.11)


где Н — совокупная норма запаса материала;

ПЗ — норма подготовительного запаса.

Метод технико-экономических расчетов позволяет достаточно точно определять необходимый размер запасов, но расчеты при этом трудоемки.

Сущность экономико-математических методов нормирования запасов в следующем.

Спрос на товары или продукцию чаще всего представляет собой случайный процесс, который может быть описан методами матема­тической статистики. Наиболее простым методом определения запа­са является экстраполяция (сглаживание), когда темпы изменения запасов в прошлом переносятся в будущее. Например, имея инфор­мацию о размере запасов за прошедшие четыре периода, методом экстраполяции определяют размер запасов на предстоящий период по формуле


Y5 = 0,5(2Y4+Y3-Y1), (5.12)


где Y1, Y3, Y4 — уровни запаса (в сумме, днях или процентах к обороту), соот­ветственно, за первый, третий и четвертый периоды;

Y5 — нормативный уровень запаса на предстоящий (пятый) период.

Прогноз уровня запасов для шестого периода (Y6) можно сделать, используя формулу


Y6 = 0,5(2Y5+Y4-Y2). (5.13)


Международная практика управления запасами свидетельству­ет, что темп роста запасов должен несколько отставать от темпа роста спроса. Математически это формулируют следующим образом:


T3 = (5.14).


где Т3 — темп роста товарных запасов; То — темп роста спроса.

Такое соотношение между запасами и спросом обеспечивает уско­рение оборачиваемости оборотных средств.


^ 5.4. Системы управления запасами


Выделяют две базисные системы управления запасами: с фикси­рованным размером заказа (СФРЗ); с фиксированным интервалом времени между заказами (СФИВЗ). Остальные системы являются их разновидностями.

Рассмотрим подробнее первую систему, считающуюся классиче­ской. Размер заказа является постоянной величиной; повторный заказ подается при уменьшении наличных запасов до определенного кри­тического уровня — точки заказа. Реализация такой модели показана на рис. 5.3.

Подобная система имеет два регулируемых параметра: точку зака­за (фиксированный уровень запаса конкретного материального ресур­са, при снижении до которого заявка на заказ повторяется) и размер заказа (величина партии поставки — для данной системы постоянна).

Основная задача этой системы — определение оптимального размера заказа. Оптимальность определяется балансом издержек по хранению материальных запасов и издержек выполнения заказа; они по-разному зависят от размера заказываемой партии.

Для определения затрат на выполнение одного заказа (с разме­ром партии (?) необходимо издержки по выполнению заказа, прихо­дящиеся на единицу материального ресурса (С), умножить на потреб­ность за определенный период во всех материальных ресурсах (Р) и разделить на размер партии поставки:


СР : q (5.15)


Зависимость издержек выполнения заказов от размера партии поставки показана на рис. 5.4. На рисунке видно, что издержки выпол­нения заказа уменьшаются при увеличении размера партии, также изме­няются издержки выполнения заказа, приходящиеся на единицу товара.







Издержки хранения запасов включают расходы, связанные с физическим содержанием материальных запасов на складе, и воз­можные проценты на капитал, вложенный в запасы. Издержки выражаются в процентах от закупочной цены за определенное время (например, 20% за год). Если Z — закупочная цена единицы товара, i — доля издержек по хранению от закупочной цены в процентах, то Ziq — издержки хранения поставляемой партии размера q. Как пра­вило, издержки хранения материальных запасов определяются сред­ним уровнем запасов. При постоянной интенсивности потребления материальных запасов издержки хранения запасов составляют:


Ziq : 2. (5.16)


График зависимости издержек хранения запасов от размера партии поставки (их количества на складе) представлен на рис. 5.5.





На рисунке 5.5 видно, что эти издержки при увеличении размера заказа возрастают линейно. Общие издержки управления партией материальных запасов — это сумма издержек выполнения заказа и издержек хранения запасов, т.е.


C = (5.17)


Зависимость годовых издержек управления запасами от размера заказа представлена на рис. 5.6.





Кривая общих годовых издержек имеет минимальную кривизну вблизи точки минимума. Это говорит о том, что в ее окрестности раз­мер запаса может колебаться в небольших пределах без существен­ного изменения общих издержек.

Значение размера партии q, минимизирующее издержки управ­ления запасами, является наиболее экономичным размером заказа и обозначается qопт

Оптимальный размер партии определяют исходя из общих издер­жек по управления партией поставки по формуле Уилсона:


qопт =


После определения оптимального размера заказа определяют все параметры функционирования СФРЗ. Исходными данными служат: потребность в заказываемом материальном ресурсе, оптимальный размер заказа и время поставки заказываемой партии в днях.

Порядок расчета параметров СФРЗ (партии поставки) приведен табл. 5.2.

СФРЗ наиболее эффективно может быть применима для постав­ки и потребления запасов со следующими характеристиками:

■ высокая удельная стоимость снабжения;

■ высокие издержки хранения запасов;

■ высокие издержки в случае отсутствия запасов к моменту их потребления;

■ труднопредсказуемый (случайный) характер потребления материалов в производственном процессе.


Таблица 5.2

Расчет параметров системы с фиксированным размером запаса

№п/п

Показатель

Порядок расчета




Исходные данные




1

Потребность в материальном ресурсе, шт.

Есть данные

2

Оптимальный размер заказа, шт.

См. формулу Уилсона

3

Число рабочих дней за период

Есть данные

4

Время поставки, дней (часов)

Есть данные

5

Возможная задержка в поставке, дней (часов)

Есть данные




Расчетные данные




6

Ожидаемое дневное потребление (при равномерном потреблении материального ресурса), шт./день (шт./час)), округление производится в большую сторону

1:3

7

Срок расходования партии поставки, дней (часов)

2:6

8

Ожидаемое потребление за время поставки, шт.

4x6

9

Максимальное потребление за время поставки, шт.

(4 + 5) х 6

10

Гарантийный запас, шт.

9-8

11

Максимальный желательный запас (пороговый уровень запаса), шт.

10 + 2

12

Срок расходования запаса до порогового уровня, дней (часов)

(11-9): 6


В отличие от системы с фиксированным размером заказа, СФИВЗ (с фиксированной периодичностью заказов) более эффек­тивна в следующих случаях: если она применяется для контроля над малоценными материальными запасами; затраты на хранение запа­сов относительно невелики; имеется относительно постоянный уро­вень производственного потребления материальных ресурсов; при­меняются скидки с закупочной цены материальных ресурсов.

В СФИВЗ заказ на поставку очередной партии материальных ' ресурсов поступает на предприятие в строго фиксированный интер­вал времени. Его размер должен быть пересчитан таким образом, что­бы поступивший заказ пополнил запас до максимально желаемого уровня. При этом оптимальный размер заказа (партии поставки) в работе системы непосредственно не используется, но позволяет рас­считать эффективный интервал времени между заказами.

Интервал времени между заказами можно рассчитывать по сле­дующей формуле:


I =TqОПТ : Р, (5.19)


где I — интервал времени между заказами, дней (часов);

Т — число рабочих дней в периоде поставок;

qОПТ – оптимальный размер заказа, шт.;

Р — потребность в материальном ресурсе.


Графическая модель работы СФИВЗ представлена на рис. 5.7. Промежутки времени между моментами заказа (точками заказа) tt—15 равны. Размеры заказываемых партий поставки (Q1 - QA) различны.

Сбои могут быть связаны с задержкой в поставке, преждевремен­ной поставкой, неполной поставкой, поставкой завышенного объема. Сбои не отражаются системой с фиксированным интервалом време­ни между заказами, т.е. СФИВЗ не ориентирована на учет сбоев поставках. В ней не предусмотрены параметры, которые при возник­новении сбоев поддерживают систему в бездифицитном состоянии.





Именно поэтому объем заказываемой партии должен учитывать интенсивность потребления материальных запасов, чтобы не допу­стить их дефицита (как в момент времени t3—t4 на рис. 5.7).

В СФИВЗ регулирующими (постоянными) параметрами явля­ются максимальный уровень, до которого осуществляется пополне­ние запаса, и интервал времени между заказами; варьирующим пара­метром является величина партии поставки.

Исходными данными для расчета параметров системы являют­ся: потребность в заказываемом материале; интервал времени между заказами; время поставки; число рабочих дней в периоде; возможная задержка в поставках.

Порядок расчета параметров СФИВЗ представлен в табл. 5.3.


Таблица 5.3

Расчет параметров системы с фиксированным интервалом времени между заказами

№п/п

Показатель

Порядок расчета




Исходные данные




1

Потребность в материальном ресурсе, шт.

Есть данные

2

Интервал времени между заказами, дней (часов)

См. формулу 5.19

3

Число рабочих дней за период

Есть данные

4

Время поставки, дней (часов)

Есть данные

5

Возможная задержка в поставке, дней (часов)

Есть данные




Расчетные данные




6

Ожидаемое дневное потребление (при равномерном потреблении материального ресурса), шт./день (шт./час)), округление производится в большую сторону

1:3

7

Ожидаемое потребление за время поставки, шт.

4x6

8

Максимальное потребление за время поставки, шт.

(4 + 5) х 6

9

Гарантийный запас, шт.

8-7

10

Максимально желательный запас (пороговый уровень запаса), шт.

9 + 2x6



Основное преимущество этой системы заключается в отсутствии необходимости в постоянном контроле запасов на складе. Основные недостатки: высокий уровень максимально желаемого запаса и повы­шение затрат на содержание складов и запасов.

Разновидностью двух рассмотренных систем управления запа­сами является система управления запасами с установленной перио­дичностью пополнения запасов до постоянного уровня. В ней заказ производится в фиксированный момент времени, а также в тех слу­чаях, когда достигается пороговый уровень запаса. Размер заказа пересчитывается таким образом, чтобы поступившая партия дополнила запасы до желаемого максимального уровня. Система с установлен­ной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня реагирует на все виды сбоев в поставках.


^ 5.5. Контроль за состоянием материальных запасов


Производственные запасы находятся в постоянном движении, так как каждое поступление и отпуск материала приводят к изменению их величины. Поэтому на предприятии ведется оперативное наблю­дение за фактическим состоянием запасов, чтобы не допускать обра­зования чрезмерно больших запасов, снижения их до опасного уров­ня, способного повлиять на ритмичность производства.

Методика контроля за уровнем запасов основана на принципе сравнения фактических остатков материалов с нормами запасов. Для этой цели в карточке учета материала указываются максимальная и минимальная нормы запаса в натуральных единицах измерения. При очередном поступлении и отпуске материала кладовщик (или компьютер) сравнивает фактический остаток с предельными значе­ниями нормы запаса. При превышении его максимальной величины или снижении ниже минимально допустимой нормы оператор при­нимает меры для нормализации запасов.

Эта система контроля получила название «максимум — мини­мум». Ее преимущество в том, что работники снабжения получают экстренную информацию по всем материалам. При большой номен­клатуре система очень трудоемка, а в некоторых случаях требует дополнительной информации.

Можно рекомендовать контроль за уровнем запасов по методу, описанному ниже. В зарубежной практике он получил название ЛВС-метод.

Суть метода заключается в следующем. Все материалы, запасы которых необходимо контролировать, классифицируются на три категории: А, В и С. При этом к категории А относятся наиболее важ­ные для данного предприятия материалы, расходуемые в значитель­ных количествах. Контроль за состоянием этих запасов осуществля­ется, как правило, ежедневно. К группе С относят различные вспомогательные материалы, расходуемые редко и в небольших коли­чествах; их отсутствие не оказывает существенного влияния на ход производственного процесса. Категория В занимает среднее положе­ние между А и С, с периодичностью контроля 3—4 раза в месяц.

Для оптимизации материалов категории А необходимо приме­нять метод расчета оптимального размера заказа, который может при­меняться в рамках различных системах управления материальными запасами. Наиболее простой из них является система с фиксирован­ным размером заказа.

Классификация ЛВС-метода позволяет сосредоточиться на кон­троле только за наиболее важными видами запасов (категории А, В) и сэкономить время и ресурсы.

Рассмотрим пример анализа материальных ресурсов по ЛВС-ме­тоду при производстве пенициллина (табл. 5.4).


Таблица 5.4

Распределение видов сырья по категориям АВС - метода

№ п/п

Наименование вида сырья

Стоимость сырья, тыс. руб.

Удельный вес, %

Совокупно,

%

Категория




Всего

34 227 167

100,0

100,0

А

1

Флакон

10 249 193

29,9

29,9

А

2

Пробирки

5 610 707

16,4

46,3

А

3

Сахар мол.

4 484 310

13,1

59,4

В

4

Фенилаце-томит

3 347 347

9,8

69,2

В

5

Бутилацетат

2 160 457

6,3

75,5

В

6

Колпачки

1 780 979

5,2

80,7

В

7

Коробки

1 298 776

3,8

84,5

В

8

Масло

1215 257

3,6

88,1

В

9

Короб в/ч

787 747

2,3

90,4

В

10

Бутанол

664 182

1,9

92,3

С

11

Мука соевая

406 674

1,2

93,5

С

12

Прочие

2 221544

6,5

100,0

С


Результаты группировки по ЛБС-методу приводят к следующим выводам:

■ основное внимание при контроле и управлении запасами должно быть уделено трем важнейшим видам сырья (катего­рия А);

■ дополнительно, для шести видов сырья (категория В), реко­мендуется вычислять наиболее экономичный (оптимальный) размер заказа и оценивать страховой запас;

■ контроль за видами сырья можно проводить раз в месяц. Определим для нашего примера размер наиболее экономичного размера заказа.

Стоимость флаконов для пенициллина (на его производство при­ходится примерно 50% от суммы всех затрат) занимает почти 50% от общей стоимости сырья и материалов.

Этот вид производственных запасов попадает в категорию А. Поэтому для него на основе плана производства пенициллина следу­ет определить размер наиболее экономичного объема заказа.

Введем необходимые обозначения:

Q*— наиболее экономичный объем заказов;

O — стоимость выполнения одного заказа (расходы на размеще­ние заказа, издержки по получению, проверке товара);

Z — затраты на содержание единицы заказа за период, в том числе расходы по хранению, транспортировке, страхованию вме­сте с требуемым уровнем прибыли на инвестируемый в запа­сы капитал;

Р — величина расходов флаконов за тот же период.

Предположим, что стоимость выполнения одного заказа (О), затраты по содержанию единицы запасов (Z) и расходы запасов за некоторый период (Р) являются постоянными величинами. Если также принять, что расход запасов устойчив во времени, то средний объем запасов можно рассчитать следующим образом: Q: 2 (единиц), где Q — заказанный объем запасов в единицах. При этом предполага­ется, что он не изменяется в течение всего периода времени. Оптимальный размер заказа определяется по формуле


Q*= (2РО: Z)1/2. (5.20)


В нашем примере (при планах производства пенициллина в объеме 13 700 тыс. флаконов в месяц) расход по нормам составит: Р = 13 700 х 1,05= 14 316,5 тыс. руб. флаконов в месяц.

Затраты по содержанию запасов (по оценкам) составляют при­мерно 10% транспортно-заготовительных расходов (925,8 млн руб. в месяц). Соответственно, затраты по содержанию запасов Z = 0,1 х х 925 800 - 14 316,5 = 6,47 тыс. руб. на 1000 флаконов.

Пусть стоимость выполнения одного заказа примерно равна 100 тыс. руб.

Тогда Q* = [(2 х 14 316,5 х 100) : 6,47]1/2 - 665,2 тыс. флаконов. Отсюда следует, что заказы должны поступать 14 316,5:665,2 = 22 раза в месяц.

Расчеты показали, что для экономии средств при производ­стве пенициллина необходимо стремиться к таким размерам заказа, когда флаконы будут поступать ежедневно. Страховой запас при этом может быть равен 3—5-дневной потребности во вре­мени. Приняв во внимание эти аргументы, для контроля за состо­янием запасов на предприятии необходимо применить две про­цедуры: во-первых, определить потребное количество материаль­ных ресурсов, необходимых предприятию для выполнения производственной программы; во-вторых, рассчитать оптимальный размер партии поставки наиболее важных материалов для све­дения издержек управления материальными запасами к мини­муму, не нарушая ритмичность и качество выполнения производ­ственной программы.


^ ТРЕНИРОВОЧНОЕ ЗАДАНИЕ


Задача 1. Определение оптимального размера заказа. По данным учета затрат стоимость подачи одного заказа составляет 300 руб., годо­вая потребность в комплектующем изделии — 1500 шт., цена едини­цы комплектующего изделия — 660 руб., стоимость содержания ком­плектующих на складе равна 20% их цены. Определить оптимальный размер заказа на комплектующие изделия исходя из минимума сум­марных затрат.

Решение.

Суммарные затраты на содержание запасов складываются из трех элементов: цена заказываемых комплектующих изделий; стоимость сравнения запасов комплектующих изделий; суммарная стоимость подачи заказов (стоимость форм документации, затра­ты на разработку условий поставки, на контроль выполнения заказа и т.д.).

Суммарные затраты рассчитываются по формуле





где Z — цена единицы комплектующего изделия;

Р — потребность в комплектующих;

q — размер партии поставки;

С — стоимость подачи одного заказа;

i — доля затрат на хранение в закупочной цене.

Величину затрат 3СУМ необходимо минимизировать. Для этого возьмем производную по q и полученное выражение приравняем к нулю. Далее из полученного выражения найдем величину заказы­ваемой партии, при которой суммарные затраты будут минимальны. Получим:





Рассчитанный оптимальный размер заказа комплектующего из­делия будет равен





Дробный результат обычно округляют в большую сторону. С уче­том этого оптимальный размер заказа на комплектующее изделие составляет 83 шт.

Задача 2. Расчет выхода готового продукта из сырья. Для изго­товления продукта материальных ресурсов требуется больше, чем их количество в готовом продукте. Это вызвано их потерями при про­изводстве. Именно поэтому рассчитывают показатель выхода (или извлечения) готового продукта из сырья — Вг.п. (например, сахара из сахарной свеклы, металла из руды). Определяется он так: количе­ство произведенной продукции (Q) делится на количество исходно­го сырья (Си) и умножается на 100%:





Зная «выход» сахарного песка из свеклы, можно рассчитать коли­чество сахарной свеклы для производства 300 кг сахара. Если показа­тель Вгп = 30%, то сахарной свеклы понадобится 1000 кг [(100% х х 300 кг) : 30%]. Другими словами, из 1000 кг сахара (общей нормы расхода материального ресурса — сахарной свеклы) получается «чистый выход» сахара весом 300 кг. Остальные 700 кг сахарной свек­лы идут на потери и отходы.

Задача 3. Определение коэффициента использования материаль­ных ресурсов. Фактический коэффициент использования материа­лов КИ.Ф. Он определяется отношением полезного расхода Q4 (чис­той массы составной части изделия, сделанной из одного материала) к фактическому расходу QФ, связанному с изготовлением части изде­лия материала:





Если этот коэффициент (например, стали на одно изделие) будет равен 75%, то для изготовления изделия потребуется стали на 25% больше, чем непосредственно ее расходуется на готовое изделие.


^ Задание для самостоятельного решения


Задача 1. По данным учета затрат стоимость подачи одного заказа на комплектующее изделие составляет 158 руб., годовая потребность в комплектующем равна 10 568 шт., цена единицы комплектующе­го — 256 руб., стоимость хранения комплектующего изделия равна 25% его цены.

Определите оптимальный размер заказа на комплектующее изделие.

Задача 2. Известно, что издержки выполнения заказа составля­ют 2 у.е. за 1 т, количество необходимого материала равно 1250 т, заку­почная цена 1т— 150 у.е., издержки хранения составляют 20% цены.

Определите оптимальный размер заказа (партии поставки).

Задача 3. Годовая потребность в материалах составляет 1550 шт., число рабочих дней в году — 226, оптимальный размер заказа — 75 шт., время поставки каждой партии — 10 дней, возможная задержка поставки — 2 дня.

Определите параметры системы управления запасами с фикси­рованным размером заказа.

Задача 4. Исходные данные те же, что в задаче 3. Рассчитайте параметры системы управления запасами с фикси­рованным интервалом времени между заказами.

Задача 5. Годовая потребность в полуфабрикатах составляет 1550 шт., число рабочих дней в году — 226, оптимальный размер заказа (партии поставки) — 75 шт., поставка осуществляется грузовым авто­мобилем со средней эксплуатационной скоростью 22,92 км/ч. Постав­щик находится на расстоянии 2200 км, общее время на погрузочно разгрузочные работы, отдых водителя и т.п. составляют 2 дня за рейс. Возможная задержка в поставке — 2 дня.

Определите параметры системы с фиксированным размером заказа, а именно:

а) ожидаемое дневное потребление полуфабрикатов;

б) срок расходования партии поставки;

в) ожидаемое потребление за время поставки;

г) максимальное потребление за время поставки (с учетом воз­можной задержки в поставке очередной партии);

д) гарантийный запас.

Постройте графически систему с фиксированным размером зака­за (партии поставки) по известным и рассчитанным данным.

Задача 6. Годовая потребность в бензине составляет 7200 т, чис­ло рабочих дней в месяце — 30, бензин завозится двумя бензовозами, вместимостью 10 т. Расстояние до поставщика — 600 км. Средняя эксплутационная скорость движения бензовоза — 50 км/ч. Вычисли­те объем первой поставки.

Определите интервал и график поставки бензина на бензоколон­ку при ее бесперебойной работе.

Задача 7. Имеются следующие данные.


Квартал

Выпуск продукции, шт.

Зарплата

Складские расходы

Транс­портные расходы

Услуги сторонних органи­заций

Прочие расходы

I

14 000

135

7 748

1825

1716

194

II

18 012

135

9 831

2 341

5 097

246

III

22 000

135

6 768

1582

944

169

IV

13 000

135

7 258

1704

1380

182


Определите оптимальный объем производства и реализации про­дукции (по критерию минимума суммарных затрат звена «Снабже­ние» в расчете на единицу продукции).

Задача 8. Имеются следующие данные.



п/п

Вид сырья

Стоимость единицы,

руб.

Месячный объем закупок

1

Флакон

0,12

128 456

2

Пробирки

0,24

113 564

3

Сахар мол.

10,1

1201

4

Фенилацетомит

0,2

12 563

5

Бутилацетат

8,2

1256

6

Колпачки

0,125

128 456

7

Коробки

0,8

125 645

8

Масло

1,11

4 562

9

Короб в/ч

15,45

125

10

Бутанол

1,3

6 231

11

Мука соевая

7,4

1020

12

Прочие

1,2

1236


Сгруппируйте производственные запасы, необходимые для про­изводства пенициллина по Л5С-методу.

Задача 9. Предприятие произвело 800 кг сливочного масла. При этом было выявлено, что выход готового продукта из сырья (из моло­ка) составил 80%.

Определите, сколько понадобится закупить молока для увеличе­ния объема производства масла на 50%.

Задача 10. Для производства металлической гайки весом 100 г было израсходовано 125 г стали.

Определите массу стали, необходимой для производства 20 дета­лей.

Задача 11. Предприятие производит двигатели трех видов. Для производства двигателя требуется сталь, медь и латунь. Нормы рас­хода материалов для производства первого двигателя соответствен­но равны 25 кг, 15 кг, 10 кг. Нормы расхода материалов для производ­ства двигателя второго вида соответственно равны 20 кг, 10 кг, 15 кг. Для производства третьего двигателя нормы расходов материалов равны 17 кг, 22 кг, 11 кг. Предприятие планирует выпустить 10 двигателей первого вида, 15 двигателей второго вида и 20 двигателей третьего вида.

Определите потребность предприятия в стали, меди и латуни для планового производства всех двигателей.

Задача 12. Предприятие в апреле нарезало 1000 шурупов. Нор­ма расхода стали на одно изделие равна 50 г.

Определите потребность в стали на следующий месяц, если пред­полагается увеличить производство шурупов на 20% (коэффициент использования материала Кц равен 0,9).

Задача 13. Осуществляется производство 20 000 изделий, если в плановом периоде норма расхода материала на одно изделие (NQ) составила 0,4 кг, цена материала равна 15 000 руб. за 1 т, коэффици­ент использования материала (7СИ) равен 0,8. В отчетном периоде фактический расход материала ЛГФ составил 0,4 кг на 1 изделие, цена материала возросла до 16 000 руб. за 1 т, коэффициент использова­ния материала (Ки) равен 0,9.

Определите экономию по материальным затратам.

Задача 14. Предприятие изготавливает металлические ложки. Квартальная потребность в стали для производства ложек равна 1228 т. Согласно договору с поставщиком сталь на предприятие может поступать неравномерно. Даты поступления, размеры поступающих партий следующие.

№ п/п

Дата поступления

Величина поставки, т

Фактический интервал поставки (количество дней между поставками)

1

02.01

120

4 дня (со 02.01 по 06.01)

2

06.01

62




3

10.01

59




4

20.01

62




5

26.01

60




6

03.02

62




7

15.02

184




8

28.02

126




9

10.03

122




10

12.03

125







11

15.03

62







12

25.03

121







13

31.03

(следующая поставка предполагается 02.04)

63







Итого




Определите величину текущего запаса.

Тесты


1. Что может сделать менеджер при наличии производственных запасов:

а) увеличить объем реализации продукции;

б) сократить издержки на производство и реализацию про­дукции;

в) обеспечить ритмичность производства?


2. Укажите правильную последовательность перехода матери­альных ресурсов из одного вида в другой:

а) запасы готовой продукции — производственные запасы — запасы незавершенного производства;

б) производственные запасы — запасы готовой продукции — запасы незавершенного производства;

в) запасы незавершенного производства — производственные запасы — запасы готовой продукции;

г) производственные запасы — запасы незавершенного про­изводства — запасы готовой продукции.


3.Определите правильное выражение:

а) материальные запасы являются частью оборотных средств;

б) оборотные средства предприятия являются частью мате­риальных запасов;

в) материальные запасы являются частью готовой продукции;

г) материальные запасы являются частью основных средств предприятия.


4.К какой категории запасов относятся сырье и материалы на перерабатывающем предприятии:

а) к запасам незавершенного производства;

б) к производственным запасам;

в) к запасам готовой продукции?


5. Перечислите издержки, связанные с содержанием запасов на предприятии.


6. Перечислите выгоды от содержания запасов на предприятии.


7. Назовите цели управления запасами.


8.Какой показатель должен быть в числителе при определении оборачиваемости производственных запасов:

а ) прибыль от реализации продукции;

б) себестоимость реализованной продукции;

в) выручка от реализации продукции?


9. Что обеспечивает подход управления запасами «точно во­время»:

а) рост производственных запасов;

б) сокращение времени на поставку очередной партии мате­риальных ресурсов;

в) практический отказ от материальных производственных запасов?


10. Что представляет собой норма запаса:

а) максимальное количество материала, которое необходимо использовать для производства продукции;

б) расчетное минимальное количество материальных ресур­сов, необходимое для производства продукции;

в) чистую массу готовых изделий?


11. Выберете один правильный метод определения норм запасов:

а) моделирование;

б) экономико-статистический;

в) технико-экономический;

г) линейного программирования.


12. Какие два основных показателя используются при определе­нии величины текущего запаса:

а) грузоподъемность транспортного средства и транзитная норма отпуска материального ресурса у поставщика;

б) интервал поставки и среднесуточный расход материального ресурса;

в) потребность в материальном ресурсе и период, в течение которого планируется выпуск данной продукции?


13.Что положено в основу системы управления запасами с фик­сированным размером заказа:

а) равные партии поставок;

б) равные интервалы между поставками;

в) одинаковый уровень запасов?


14. Какова зависимость между издержками выполнения заказа и размером поставляемой партии материальных ресурсов:

а) прямая;

б) обратная;

в) нет четкой зависимости?


15. Издержки по хранению запасов при увеличении партии поставки:

а) увеличиваются;

б) уменьшаются;

в) не меняются.


16. По какой из приведенных формул определяют оптимальный размер партии поставки (заказа):




17. Какая группа показателей является исходной базой при рас­чете параметров системы с фиксированным интервалом вре­мени между поставками:

а) потребность в ресурсах, время поставки ресурсов, число рабочих дней в анализируемом периоде, максимальный желательный запас, ожидаемое дневное потребление;

б) интервал времени между поставками, возможная задерж­ка в поставках, потребность в материальных ресурсах, гарантийный запас, ожидаемое потребление за время поставки;

в) потребность в материальных ресурсах, интервал времени между поставками, число рабочих дней в анализируемом периоде, время поставки, возможная задержка в поставках?


18. В чем сущность ЛВС-метода контроля за запасами:

а) определение оптимальных партий поставок для всех видов материальных ресурсов;

б) разбиение всех материальных ресурсов на группы по важ­ности в производственном процессе;

в) систематический контроль за наиболее важными группа­ми готовой продукции?


^ ВЫВОДЫ ПО РАЗДЕЛУ


Основной причиной образования запасов является несовпадение в про­странстве и во времени производства и потребления материальных ре­сурсов. Материальные запасы классифицируются по трем видам: произ­водственные, в незавершенном производстве, готовой продукции.

Материальные запасы являются частью оборотных средств предприятия. Из этого вытекает необходимость определения показателей их оборачи­ваемости и нахождения способов ее ускорения. Решение этих задач воз­можно при комплексном управлении запасами. Оно включает: определе­ние потребности в материальных запасах, создание на предприятии эффективной системы управления, контроль за запасами. В этой связи может быть полезен зарубежный опыт управления запасами.

Определение потребности в материальных запасах основано на их нор­мировании. При этом выделяют текущий, подготовительный и страхо-' вой запасы.

Системы управления запасами могут быть основаны на определении оптимальной партии поставки и рационального интервала времени меж­ду поставками.

Контроль за состоянием запасов может строиться на сопоставлении их фактического уровня с максимально и минимально возможными их ве­личинами, либо по ЛВС-методу, который предполагает разделение всех запасов на группы по степени их важности (ценности) для производствен­ного процесса.


2271512067754982.html
2271700036076601.html
2271736376229917.html
2271817780081869.html
2271933910326645.html